Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 09.05.2026 Herkunft: Website
Das Schweißen von Eisenlamellen ist ein Herstellungsprozess, bei dem Metallmaterialien bei hohen Temperaturen geschmolzen werden und gestapelte Lamellen zu einer integralen Struktur verbunden werden. Die Verteilung der Schweißpunkte und die daraus resultierende Schweißverformung wirken sich direkt auf die magnetische Leistung und die strukturelle Stabilität des Kerns aus. In Geräten wie Motoren und Transformatoren dient der Kern als magnetisch leitendes Bauteil. Die Schweißqualität muss die mechanische Festigkeit mit der Integrität des Magnetkreises in Einklang bringen, um Betriebsanomalien durch unangemessene Schweißpunktanordnungen oder übermäßige Verformung zu verhindern.
Die Verteilung der Schweißpunkte muss entsprechend der Größe und Beanspruchungseigenschaften der Bleche ausgelegt werden. Zu den gängigen Verteilungsmethoden gehören die „umfängliche Gleichverteilung“ und die „regionale konzentrierte Verteilung“:
Umfangsgleichmäßige Verteilung: Hierbei werden Schweißpunkte in gleichen Abständen um den Außenumfang des Kerns platziert. Es eignet sich für kreisförmige oder toroidale Bleche und trägt zur Reduzierung lokaler Spannungskonzentrationen bei. Regionale konzentrierte Verteilung: Diese Methode zielt auf unregelmäßig geformte Kerne ab und erhöht die Schweißpunktdichte in beanspruchten Bereichen wie Ecken und Schlitzen, um den Widerstand der Struktur gegen Verformung zu erhöhen.
Die Anzahl der Schweißpunkte erfordert einen Kompromiss zwischen Verbindungsstärke und Verlust des Magnetkreises. Zu viele Schweißpunkte erhöhen die Wirbelstrompfade, während zu wenige zu einer Lockerung der Laminierung führen können. Daher muss das Layout durch Simulation optimiert werden.
Feststellung, dass sich der Schweißpunkt schnell ausdehnt; Beim Abkühlen zieht es sich zusammen und erzeugt Stress. Wenn diese Spannung ungleichmäßig verteilt ist, kann es leicht zu Kernverwerfungen, Ebenheitsabweichungen oder größeren interlaminaren Lücken kommen.
Auswahl der Wärmequelle: Laserschweißen hat eine kleinere Wärmeeinflusszone (HAZ) und führt im Vergleich zum Lichtbogenschweißen zu weniger Verformung.
Prozessparameter: Es ist notwendig, den Schweißstrom und die Schweißgeschwindigkeit zu kontrollieren, um eine längere Erwärmung zu vermeiden. Darüber hinaus ermöglicht die symmetrische Schweißfolge, dass sich Verformungen auf beiden Seiten gegenseitig entgegenwirken.
Um Schweißverformungen vorzubeugen, müssen auch die Materialeigenschaften der Lamellen berücksichtigt werden. Weichmagnetische Materialien wie Siliziumstahl weisen eine geringe Duktilität auf, daher muss die Wärmezufuhr beim Schweißen kontrolliert werden; Pulsschweißmodi können verwendet werden, um den Wärmestau zu reduzieren. Bei dickeren Blechpaketen kann das Vorwärmen vor dem Schweißen den Temperaturgradienten des Materials verringern. Nach dem Schweißen kann das Aufrechterhalten des Drucks mit den Vorrichtungen bis zum Abkühlen oder die Verwendung von lokalem Glühen zur Beseitigung von Restspannungen die Verformung weiter verhindern.
