Vistas: 0 Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 2026-05-09 Origen: Sitio
La soldadura de laminaciones de hierro es un proceso de fabricación que utiliza altas temperaturas para fundir materiales metálicos, uniendo laminaciones apiladas en una estructura integral. La distribución de los puntos de soldadura y la deformación resultante de la soldadura afectan directamente el rendimiento magnético y la estabilidad estructural del núcleo. En equipos como motores y transformadores, el núcleo sirve como componente conductor magnético. La calidad de su soldadura debe equilibrar la resistencia mecánica con la integridad del circuito magnético para evitar anomalías operativas causadas por diseños irrazonables de los puntos de soldadura o deformaciones excesivas.
La distribución de los puntos de soldadura debe diseñarse de acuerdo con el tamaño y las características de tensión de las laminaciones. Los métodos de distribución comunes incluyen 'distribución uniforme circunferencial' y 'distribución concentrada regional':
Distribución uniforme circunferencial: consiste en colocar puntos de soldadura a intervalos iguales alrededor de la circunferencia exterior del núcleo. Es adecuado para laminaciones circulares o toroidales y ayuda a reducir la concentración de tensiones locales. Distribución concentrada regional: este método apunta a núcleos de formas irregulares, aumentando la densidad de los puntos de soldadura en áreas estresadas, como esquinas y ranuras, para mejorar la resistencia de la estructura a la deformación.
La cantidad de puntos de soldadura requiere un equilibrio entre la fuerza de la conexión y la pérdida del circuito magnético. Demasiados puntos de soldadura aumentan las trayectorias de las corrientes parásitas, mientras que muy pocos pueden provocar que la laminación se afloje. Por lo tanto, es necesario optimizar el diseño mediante simulación.
encontrar que el punto de soldadura se expanda rápidamente; al enfriarse, se contrae y genera estrés. Si esta tensión se distribuye de manera desigual, puede causar fácilmente deformaciones del núcleo, desviaciones de planitud o aumento de los espacios interlaminares.
Selección de fuente de calor: la soldadura láser tiene una zona afectada por el calor (HAZ) más pequeña y produce menos deformación en comparación con la soldadura por arco.
Parámetros del proceso: Es necesario controlar la corriente y la velocidad de soldadura para evitar un calentamiento prolongado. Además, el empleo de una secuencia de soldadura simétrica permite que las deformaciones en ambos lados se contrarresten entre sí.
Para evitar la deformación de la soldadura también es necesario considerar las propiedades del material de las laminaciones. Los materiales magnéticos blandos como el acero al silicio tienen baja ductilidad, por lo que la entrada de calor debe controlarse durante la soldadura; Los modos de soldadura por pulsos se pueden utilizar para reducir la acumulación de calor. Para pilas de laminación más gruesas, el precalentamiento antes de soldar puede reducir el gradiente de temperatura del material. Después de soldar, mantener la presión con los accesorios hasta que se enfríen o utilizar un recocido local para eliminar la tensión residual puede inhibir aún más la deformación.
